ball mill；ball grinder

设备分类：磨矿设备

当球磨转动时，由于研磨体与球磨内壁之间的摩擦作用。将研磨体依旋转的方向带上后再落下。这样物料就连续不断地被粉碎。磨体有三种运动状态：泻落式、离心式、抛落式。

按照机体的形状可分圆筒球磨、锥形球磨和管磨（又称管磨机）三种。

优点是：（1）可用于干磨或湿磨；（2）操作条件好，粉碎在密闭机内进行，没有尘灰飞扬；（3）运转可靠，研磨体便宜，且便于更换；（4）可间歇操作，也可连续操作；（5）粉碎易爆物料时，磨中可充入惰性气体以代替空气。

缺点是：（1）体积庞大笨重；（2）运转时有强烈的振动和噪声广泛应用于坚硬物质料粉碎。，须有牢固的基础；（3）工作效率低，消耗能量较大；（4）研磨体与机体的摩擦损耗很大，并会沾污产品。

物料在球磨过程中被粉碎是由于研磨体对其冲击与研磨作用的结果。然而，其粉碎过程却极为复杂。若以某一单独颗粒为研究对象，则球磨过程中它可能反复地受到研磨压应力的作用，致使存在于该颗粒表面上固有的或新生成的裂纹扩张，进而导至其破碎或产生塑性变形。当该颗粒不断地被粉碎时．产生的某一级新颗粒便难以进一步磨细了，这是因为新生颗粒表面上的裂纹较细，且出现某一最小断裂应力的裂纹几率也减小了的原故。当破碎过程继续进行时，所需的最终破碎应力可能会增大到使颗粒产生塑性变形的程度。此时，随着塑性变形的产生，颗粒便不会最被磨细了。因此，研磨物料时会有一个粒度极限值。对于石英原料而言，能被磨细的粒度极限值为1微米左右，又如，石灰石的极值为3～5微米。也就是说，当物料的粉磨进入到超细粉碎的范围时，球磨机的粉碎作用便越来越困难了。在大多数粉磨系统中都存在一个实际的研磨极限，这一极限最主要地取决于研磨产物颗粒产生重新聚积的倾向，以及聚积与破碎之间所建立起来的物理平衡。因此，过长的延长球磨时间是毫无意义的，只会导致能耗的增加，因为过细的颗粒无法有效地储存使裂纹扩张所需的弹性能量。

实际的研磨过程要比上述讨论的情况复杂得多，颗粒表面上裂纹的扩张与新裂纹的出现会因每一颗粒中裂纹的相互作用，次一级的破碎、颗粒间的相互作用、颗粒与器壁的作用、颗粒间的二次作用、颗粒与研磨体的作用、颗粒闻的物理与化学作用及研磨环境对颗粒的作用而加剧，促使颗粒破碎。可是，对于上述作用本质的认识目前仅限于直观感觉或推理的基础上。

过去，干法研磨与湿法研磨曾是一对互相排斥的工艺方法。今天，由于球磨工艺能耗的增大，以及环境污染问题的突出．使得干磨工艺已经成为一种具有竞争力的生产方式了，以往仅限于用在铸铁搪瓷工业中的干磨技术也在陶瓷坯料制备中成为一种常用的方法了。

对釉面砖生产中的制粉工艺而言，采用干磨可以节省大笔开支(无需干燥粉料的能耗——干燥一公斤水约需580千卡的热量)，并能减轻对空气、水的污染程度(不需进一步用喷雾干燥设备干燥粉料，没有清洗球磨机的废水及渣泥废水排放)。当然，干磨工艺也有其不足，除了研磨效率问题以外，主要是研磨时料粉粘球、粘壁，对细磨物料与卸料来说，都极为不利，其原因系由于物料特性(如粘土原料的粘结性等)及摩擦时的静电效应引起的，欲想完全克服粘球的问题尚较困难。但是，光添加少量的胶体硅(百分之几)可减轻粘土原料的粘附作用，添加少量的氯化钠或醋酸钠之类的离子溶液可减轻因静电效应而引起的粘球现象。因此，当粉料的颗粒尺寸不是要求很细时，当球磨后的产物需以粉末形式储存或销售时(如釉料、颜料的研磨)，以及像面砖之类制品以于压成型时，采用干磨工艺是适宜的。这不但可以降低生产成本，缩短工艺流程，而且能较大地提高生产效率——当磨机装有适当的卸料装置时，其卸料速度较湿磨快20%。

湿磨的研磨效率较高，且操作条件优于干磨，故陶瓷工业多采用这一工艺。湿磨涉及的问题之一是泥浆的粘度。球磨后的泥浆粘度越高，则磨机的效浆速度也越慢。当泥浆的比重、粘度与研磨体的密度、尺寸相适应时，球磨机的研磨便可获得最佳的效果。