2007年10月12日，在第九届深圳高新技术成果交易会上，国家发改委主持召开了国家高技术产业化示范工程及创新能力建设项目授牌大会，二重集团公司申报的大型铸锻件数值模拟国家工程实验室建设项目通过了由国家发改委组织的专家评审，并荣获国家工程实验室的授牌，成为首批国家工程实验室的10个成员之一。国家工程实验室建设是国家创新能力建设的重要组成部分，也是为强化产业自主创新基础能力建设，加速培育形成拥有自主知识产权的核心技术，实现技术跨越，提升国际竞争力，促进企业技术进步的重要举措。

目前国外主要大型铸锻件制造生产企业已普遍使用计算机技术对铸锭、铸造、锻造、热处理过程进行数值模拟分析，并辅助工艺设计和过程控制，如大钢锭的凝固分析和偏析预测，铸钢件的三维凝固分析和浇注系统设计，锻造金属流变的数值模拟，热处理的温度场、应力场、断裂力学的分析、组织与性能的预测和工艺优化分析等。这大大缩短了大型铸锻件产品的技术开发周期，优化了产品制造工艺，提高了产品质量，在市场竞争中具有明显的优势。而目前，在我国大型铸锻件制造中的计算机模拟工艺设计技术方面，只有一些不成系统的研究应用。我国大型铸锻件的生产仍主要采用传统工艺，即在生产中仍采用传统的“类比法”制定锻造、铸造、热处理工艺，生产过程中操作经验十分重要。对没有生产过的大型铸锻件产品，仍采用比实际需求量多投料的“二保一”甚至“三保一” 投料试制方法开发新产品，开发成本高、周期长，材料利用率一般低于30%，铸锻件毛坯利用率一般低于50%左右，同时，对可能存在或可能发生的质量问题无法预测，产品质量很难进行优化控制。 随着大型铸锻件产品的等级提高，本公司 300 吨级以上的高端产品越来越多，由于工业性试验的投资巨大，必须采用计算机数值模拟技术进行铸造、锻造、热处理工艺设计和优化，才能有效节约产品研发投资和缩短研发周期。为提高大型铸锻件技术开发水平和能力，本公司建设大型铸锻件数值模拟国家工程实验室，通过引进德国亚琛工业大学塑性成型研究所（IBF der RWTH-Aachen）计算机数值模拟仿真技术，在此基础上高起点掌握大型铸锻件先进的技术开发手段。解决大型铸锻件的首次投料试制的工艺设计研究；进一步改造并优化原有工艺，使大型铸锻件制造从材料利用率到零件尺寸精度大幅提高，同时预测并预防大型铸锻件的制造缺陷，提高产品质量，降低废品率；借助于模拟分析，设计出诸如核电、超临界大水电、大火电等关键零部件的制造工艺；在硬件能力具备的同时自主开发出软件技术，打破国外的封锁。通过大型铸锻件数值模拟技国家工程实验室的建设，运用大型铸锻件数值模拟技术，可以缩短大型铸锻件制造的设计周期30%以上；由于采用数值模拟优化工艺，避免了投料的盲目性，降低了原材料和能源消耗25%以上，提高产品合格率25%以上，降低设计和制造成本20%以上，促进本公司经济效益的提高。

大型铸锻件数值模拟国家工程实验室建设将依托二重现有的行业优势资源，通过引进德国阿亨大学塑性成型研究所计算机数值模拟仿真技术，在消化吸收的基础上，围绕国民经济建设急需的第三代核电、大型高效水、火电等大型关键铸锻件，高起点的开展生产制造工艺技术数值模拟，设计及优化制造工艺，从而掌握制约我国重大装备制造业发展的大型铸锻件制造的关键核心技术，进一步增强企业的自主创新能力，提升重型装备业的制造水平。