专用压光机压光，用电热丝加热经过抛光处理的金属极平滑表面，在100-200kgf/cm2的压力下，压印涂过上光油的印刷品表面，逐渐冷却后形成光亮的表面膜层。可适用于各种上光后的印刷品，能使印刷品表面形成一层致密的亮光表层，更富有光泽性，美感和档次感。
压光
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工艺方法
压光工艺常见问题及解决方案
膜面起泡
原因
a、压光带温度过高，使涂料层局部软化。
b、上光涂料同压光工艺条件不匹配，印刷品表面的涂料层冷却后，同压光带剥离力差。
c、压光压力过大。
d、纸张温度大或温度不均。
解决
a、适当降低压光温度
b、降低压光机速，改善涂料与工艺条件使之匹配，增强剥离力。
c、减少压力
d、注意保持纸张干燥、温度均匀
印刷品不粘光带
原因
a、涂层太薄
b、涂料粘度太低。
c、压光温度不足，压力太小。
解决
a、增大涂布量
b、提高警惕涂料的粘度值。
c、提高温度增强压力
膜层光泽度差
原因
a、上光带磨损，自身光泽度下降。
b、压光压力不够。
c、纸张质地太粗，吸收性太强。
d、磨光油粘度小，涂布量少，涂层薄，质量差。
e、压光温度下降。
f、光带不亮、不清洁或表面有沉积物。
解决
a、更换上光带或修理打磨平滑。
b、增大压光压力等到工艺参数。
c、纸质差，应先上一次底胶。
d、提高光油粘度，加大涂布量。
e、提高压光温度。
f、清洁光带或抛光处理。
膜层两侧亮度不一致
原因
a、上光带压力不均衡。
b、上光带两侧磨损程序不一致
c、压光纸张两侧光油涂料涂布厚度不一致。
d、胶辊长期压小张印品，造成中间与两边粗细不一致
解决
a、调整上光带两侧的压力使之均衡。
b、调整上光涂布机构的诉距离，使两侧上光带一致辞。
c、注意上光涂布均匀一致。
d、注意胶辊的变形与调整。
压光后印刷品空白部分是浅色、浅色部分变色
原因
a、油墨干燥不良，墨层耐溶性能不好。
b、涂料溶剂对油墨层有一定溶解
c、溶解涂料层干燥不彻底，溶剂残留量高
解决
a、待印刷品干燥后再上光。
b、减少上光涂料中溶剂用量，条件允许可改变溶剂或更换涂料。
c、降低机带，提高干燥温度，降低涂层内部溶剂残留量。
纸张表面易折裂隙（厚纸更明显）
原因
a、温度偏高，使印刷品含水量降低，纤维变脆。
b、压力大，使印刷品延伸性、柔韧性变差。
c、上光涂料后加工适性不良。
d、后加工工艺选择不合适。
解决
a、降低压光工作温度,采取有效措施,保持印刷品的含水量.
b、减少压光压力,纸质差的上光后不宜马上压光.
c、选择后加工适性好的上光涂料.
d、调整后加工工艺条件,使其适性匹配.
压光过程出现粘带，印品剥离困难
原因
a、压光温度偏高.
b、涂料未充分干燥,残留溶剂偏多.
c、上光涂层厚,受热回粘.
d、压光压力偏大.
e、光带表面不清洁或有树脂深沉物。
解决
a、适当降低温度。
b、压光前涂层应充分干燥。
c、调整上光压力，降低涂层厚度
d、降低压光压力
e、清洁光带，最好对光带作抛光处理。
压光膜面有条痕、橘子皮、发花等现象
原因
a、磨光油粘度高、涂层厚。
b、磨光油流平性差，涂布不均匀。
c、印刷品油墨不干，与磨光油发生排斥
d、印刷品表面粉尘多。
e、印刷品表面油墨晶化，涂层发花。
f、压光温度偏低，未能使光油膜软化。
g、压光压力偏小。
解决
a、适当降低油粘度，改善流平性
b、压光前印刷品油墨必须充分干燥。
c、出现油墨晶化等故障，须先上底胶。
d、适当提高压光温度和压力。
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